1.收集应用资料

　　部件尺寸及定向物料规格说明注模尺寸

　　2.决定所需要的锁模力

　　检查部件高度,壁厚,物料,型芯和投影面,以决定所需之锁模力

　　3.核实所选夹紧装置之空间

　　核实模具尺寸：水平、垂直和闭合高对应于所选夹紧装置的关系:必要时增中夹紧模选择

　　4.预计周期时间

　　根据壁厚、流程、浇口厚度、肋条和凸缘，决定大致充填、填密和冷却时间，根据部件高度（锁模行程），型芯、滑阀动作以及任何必需部件的排出物，决定大致锁模横移时间和部件排出物。这会有助决定所需机器之操作规范。

　　5.锁模速度及干周期取拾

　　定机锁模性能是否足以达至所需的工作性能。如果必需更大工作性能，决定更快速横移速度是否合用及或用得上。检查增加夹压速度之选择及作出取拾决定。

　　6.注射单元选择

　　决定某一单元具充足容积，能接纳注入之注射量。一般选择是所需注射介乎总容量的一成到八成之间。

　　7.生产能力

　　7.1每小时输出重量

　　核实所选单元能够生产所要求之产量，产量以每小时输出磅数计算。如所选单元无力达至要求产量，增加长度直径比例，然后，再度审核。假使增加长度直径比例亦不奏效，可增肿注射单元大小和螺植直径，其后再次验证结果。

　　7.2提取率（RecoverRate）

　　利用选定之锁模泵组和注射单元的标准挤压机摩打，决定螺旋再填充或提取和螺旋填充时间之最小值。如（接触杆）间歇时间大于再充填时间加上螺旋减压所需之0.5秒，可进展至下一步骤。如果（接触杆）间歇于结合再充填和螺旋减压两者的时间，检查下述的选择。选择下面一个或一组，重新计算再充填时间，反复检查此等取拾，直至获得预期的结果。

　　1.一台较少容积挤压机摩打能否为已知物提供转力矩？如果签“是”的话，利用螺杆的每分钟转数，决定再充填时间。

　　2.检讨增加输往挤压机的油流量，增加螺旋每分钟转速和减少再充填时间的结果。

　　3.检查增加输往挤压机的油流量，增加螺旋每分钟转速和减少再充填时间的结果。

　　4.增加注射单元大小，实际目标是要增加螺杆直径，核实螺杆直径正在增加以及决定重新充填时间。

　　5.假定给出料为聚烃物料，提高长度直径比例，这样会提升再充填率15％。

　　7.3所需注塑率

　　根据物料、壁厚、流距和模具大概温度，决定要求之充填时间。利用要求充填时间和注射量以及利用在先前锁模和挤压机选择工段时选定的泵组gpm，计算所需注塑率。假使算出的充填时间少于希望获得的充填时间，参考下历所列的选择。选择一个或一组别，重新计算充填时间。继续参考所列选择，直至获得欲求取之结果为止。