在钢铁企业，煤气作为普钢线生产中的副产品，往往不能完全在普钢系统综合利用，一般做法是将富余煤气点燃排放掉，导致大量清洁能源的浪费，在电炉炼钢系统使用煤气，是近几年应用起来的新技术。该项技术是通过实施“油改气工程”利用普钢生产线中剩余的混合煤气，采用管道远距离输送至特钢线，替代重油、柴油等油类燃料，不仅减少了有毒气体CO的排量，还大大降低了生产成本。但是，由于混合气具有无色、剧毒、易燃易暴性，而且在特钢生产系统中尚无一套完善的、或供借鉴的煤气安全使用的规章制度，所以，安全管理就有较大难度。莱钢特殊钢厂依靠专业的设备设施和科学的操作与管理，自2000年实施“油改气工程”以来，积累了一定经验，几年来，实现了煤气利用的安全稳定运行，建立起了自己的煤气安全管理体系和安全运行模式。
一、 注重抓好建设项目的“三同时”工作，实现项目本质安全化
莱钢特殊钢厂在初期的煤气系统工程项目建设中，就做好全过程的技术监督指导，按照GB6222-86《工业企业煤气安全规程》的要求，及时解决了户外水封缺少冬季保温的问题，加设了区域隔断装置，优化了煤气放散和爆发试验环境；结合煤气操作的特殊要求，充分尊重人机界面的科学合理性，避免了一些先天性设计安装缺陷，提高了系统的本质安全化水平。由于煤气系统一旦投入运行，后续的消除缺陷工作将难于开展。因此，莱钢从设计到施工，再到试生产，凡是涉及到煤气安全的问题，都非常慎重地进行。
他们首先在设计上采用的推广先进的密封、密闭技术，从根本上杜绝或减少煤气泄漏，以保证煤气设备设施的本质安全化。在图纸的审查环节中充分考虑到了生产操作的具体要求，避免了系统的先天性隐患，注重采用和推广煤气自动化操作控制技术，尽可能减少人工操作。同时采用和推广煤气安全监测与监控技术，在煤气易泄漏区实施CO区域自动监控技术，安装固定式煤气报警仪，实现CO的远距离在线连续监测。
施工中严格按照国标的规范要求，加强施工安全管理，杜绝违章作业，确保不因工程质量给以后的安全运行埋下隐患。并且严格落实建设项目的验收程序，抓好试运行环节。试运行前，按照规范严格地进行了气密性实验和强度实验，对达不到标准的设备坚决更换，以及进行改造。在落实生产准备工作中，配备了足够的空气呼吸器、防毒面具等救护设施，以应对突发事件的发生。
二、 成立专业化的煤气安全管理队伍
他们在煤气安全管理中注重加强煤气调度的职能建设，在厂总调度室，设置了专职煤气调度，通过严格落实煤气专项管理制度，树立煤气调度对煤气平衡使用的权威，实现煤气调度指令的“令行禁止”；编制了煤气系统的应急预案，并定期对煤气调度、相关管理技术人员和关键岗位的操作职工进行培训，并组织进行演练，做好演练后的评审。在此基础上不断完善应急预案和应急措施，使应急技能的能够得以持续改进。
成立了第三级煤气防护站，走专业化管理道路。由于莱钢特殊钢厂日消耗煤气量在1580Knm3左右，按照GB6222-86《工业企业煤气安全规程》的要求，根据煤气的日生产消耗量标准，设置了第三级煤气防护站。建立了煤气防护站的工作职责。以保证参加煤气设施的设计审查和新建、改建、扩建工程的竣工验收，并监督指导试运工作；宣传安全生产的方针政策，对员工进行煤气安全教育；对煤气设施管线进行巡线检查，对煤气危险区域定期进行CO含量分析；审查和监护各种带煤气作业。煤气站要对带煤气检修、抽（堵）盲板和动火方案等进行安全审查，签发许可证并负责安全监护；监督煤气的使用情况，及时制止违反煤气安全规程的违章行为；发生煤气事故时，负责组织指挥抢救，并参与事故的调查分析。
由6人组成的煤气防护班，在业务上接受热电厂二级防护站和集团公司安全环保处一级防护站的指导，日常管理由特殊钢厂安全环保科负责。煤气防护站配置了充足的装备。监护设备包括固定式CO监测仪、便携式CO报警仪、安全呼吸器等；其它设施包括执勤场所，交通、通讯工具，应急设备等。
三、 建立健全煤气安全管理制度
莱钢煤气管理的基本制度包括：煤气安全生产责任制网络、煤气安全知识培训教育和定期演练制度、煤气安全操作规程、煤气专用电话管理制度、外来人员进入煤气区域安全管理制度、煤气要害部位外来人员进入登记制度、煤气监测救护设备使用保管制度等。完善的管理制度为提高煤气管理的规范化水平打下了坚实的基础。
深化细化煤气检查和职工教育工作，提高煤气系统运行的受控水平。制定了煤气系统周检表，定期对煤气系统进行设备设施专业化安全检查；推行“煤气系统有毒有害化学物质信息卡”，将煤气中毒的症状、现场急救技巧、预控预防要点、卫生标准（中国MAC）、应急电话等制作成卡片，发放给每名职工，并定期组织学习和抽考检查，有效地提高了岗位职工的专业知识技能。
大型钢铁联合企业在特钢线实现煤气供能，是走效益最大化的可持续发展之路的必然要求。目前，这一技术已经应用于莱钢特殊钢厂炼钢系统的钢水包、铁水包以及合金烘烤，还应用于连铸系统的中间包和水口烘烤，在轧钢系统应用于加热炉和退火炉供能，实现了煤和油等燃料的零消耗目标。经过测算，每年可以带来4500万元的经济效益。