追溯历史，人类最初使用的工具是石头做的，后来逐渐以金属为材料，这是工具在材质上的创新进步。从工具的动力来源角度来看，一开始是手动工具，后来有了电动工具，而且多数的工具都能用机器替代手工。近代工具的创新过程可以概括为：从手动工具上升到交流电工具，再到后来的直流电工具，而直流电工具又可分细分为镍镉、镍锌电池工具和锂电池工具。
工具的创新发展思路是以方便、高效、环保为原则。早期的交流电工具虽然电力强劲，但在户外使用时必须要有足够长得电源线，非常不方便。后来还研发出了以汽油为动力的工具，但价格昂贵，重量大、噪音严、不环保，冬天发动困难等不足。而酸铅电池、镍镉镍锌电池也因为自身重量过重或电量不够充足等原因逐步遭到淘汰。但如今的锂电池工具已经解决了以上问题，这类电池轻便又耐用，已经广泛应用于各个领域。金模机电网首席分析师罗百辉认为，创新首先要解决实际生活中的难题。比如说，在敲钉子时，很多人都有过被右手手里的锤子敲到左手的经历，但现在有了打钉锤之后，再也不会出现刚才的情况，一个6寸长得钉子，只要七八秒就能打入木头中，这个工具在美国的售价是70美金，虽然比起一把普通的锤子，它的价格要贵得多，但是它能解决在狭窄空间内敲钉的工作，比如在桌子底下或抽屉里打钉，只能用这样的工具。
如果行业中有新的优秀产品推出，作为创新型企业，需要抓紧时间学习和做自己的创新。大家都知道在电动工具行业，博世、麦太保、史丹利百得等都是业内公认的龙头企业，其他公司要虚心向他们学习。
曾经有一款锂电池多功能铲创造了业内奇迹，一开始这是国外某公司最先推出的新产品，但永康的一家企业在原来基础上做了改进，最终这款产品在三年内为这家工厂赚了8000万人民币，可以说一个产品救活一个工厂，其实在一个工厂里真正赚钱的也就几样产品，所以紧盯行业领头羊的脚步，想想自己能在这种趋势中做点什么，不盲目跟从他人，而是根据自己的技术、人力资源优势等寻找切入点。广大企业必须明白：锂电工具是行业发展趋势，所有制造工具的厂家都要思考，如今还有哪些手工具可以改造成电动工具。
众所周知，电动工具功能性的创新很难，而这种创新才是最根本的创新。例如台钻的功能性创新一直是青岛地恩地集团追寻的方向。在过去，用电动台钻钻孔时，沿用的仍然是台钻发明上百年以来一直使用的“试切法”：先不开机，把钻头落下来反复实验是否能对上要钻孔的点，一般都要实验四五次。这种功能上的旧法既浪费时间，又精度不高，但有工程师提议用激光测距仪来定位。
当初很多人听到这个创意的第一反应是不可能！因为要实现激光定位，唯一的办法是在钻头中间安装激光设施，这怎么可能呢？但青岛地恩地集团董事长坚信激光一定能定位，要求无论多长时间也要攻下这个难关。所以，他们也就义无反顾地走上了研发之路。
于是，一支研发团队迅速在地恩地组建起来。经过近两年半时间的刻苦攻关，找到了解决方案：用两个可以发出激光面的激光发生器，交合成一个激光点，从而实现准确定位。但问题又随之而来，这样制造出来的激光定位系统，成本达到近千元，比最贵的台钻还高，这显然是不可能被市场接受的。又是长时间埋头苦干，在确保精度和效果丝毫不差的情况下，激光定位器的成本，终于从近千元大幅下降。
目前，全球每年各种台钻的产量是260万台左右，同时，很大部分的医疗设备也需要安装这样的激光定位仪，粗略算起来，每年有500万件的市场容量，这是一个每年有10多亿元需求的新产业。下一步，这家企业就要围绕这个产业来做足文章。
从总体看，我国电动工具技术水平与制造业强国相比还存在较大的差距，主要是产品外观单调、质量不稳定、高频尖叫声大、单位重量出力低、电磁兼容性不符合要求等。比如在单位重量出力方面，目前国产电钻约比国外知名品牌低30至50瓦/公斤；冲击电钻约低30至80瓦/公斤。
当前，用户对电动工具的质量要求越来越高，尤其对产品效率、重量、寿命等指标非常关注。比如在建筑行业，国产电动工具暴露的质量问题主要包括：电锤易发热、连续工作时间短、电锤冲击力小、振动大，操作者要用力压着才能进深；钻头易磨损、易断等。同时，国产电动工具大部分产品不满足环保的要求。按照规定，电动工具应符合无线电干扰新标准（通称EMC）的要求。要提高EMC的技术水平，必须采用新材料、新技术来降低产品噪声，如采用稀土永磁材料。永磁电动工具既能提高效率，又能降低噪声，没有无线电干扰，而且还能使产品性能得到改善。目前，我国在永磁电动工具方面还处于试制阶段。此外，国产电动工具仅冲击电钻、电钻、电锤等少数品种有电子调速功能，大部分是单一转速的产品，不能满足用户的要求。
绝缘等级低也是国产电动工具亟待突破的瓶颈。现在国产电动工具的绝缘结构是E级，而国外品牌已经达到B级，目前国内企业刚刚着手进行B级串励电动机绝缘材料的研究。国外较早就展开了人机工程技术、电子技术、大容量可充电电池、快速充电器、绝缘结构、传动结构和造型设计的研究，并已普遍在电动工具上应用，而我国在这方面的研究很少。
长期以来，我国大多电动工具企业靠廉价的劳动力生存。现在，面对原材料和劳动力成本大幅上涨的现实，只有改变才会有出路。