一、 按时预防保养，确保运行流畅
良好的设备维护保养工作是保证设备稳定、高效运行的重要前提。我们根据自动化物流系统设备组成及运行特点，结合实际工作人员配置，将设备维护保养方式分为三类：一是计划性维护，含日保养、周保养、停产检修；二是预防性维护，即点检；三是专业化维护，由设备制造商对特定设备按设备运行要求进行专业化维护保养。
在此基础上，根据不同的保养方式及目的分别制作了详细的日、周保养内容作业指导书及点检内容，并分别安排实施。
日保养。由设备保养工根据自动化物流设备日保养内容实施保养，由常白班维修工进行监督指导及检查，辅料库设备及成品入库设备根据卷包车间保养时间及停机安排同步进行，成品库出库设备利用成品发货间隙进行设备日保养工作。
周保养：由白班及跟班维修工根据自动化物流设备周保养内容实施保养。由于人员较少，设备停机时间短，提前根据生产安排制定周保养计划，在一周内将全部设备按照周保养内容实施一遍。
停产检修：根据生产计划安排及物流设备实际使用情况，在接到生产安排通知后，根据停产时间，在停产检修前制定停产检修计划，落实到人，检修完毕按照检修计划进行设备检修情况检查。
自动化物流系统有许多重要单机设备，如堆垛机、机器人、穿梭车、LGV等，这些设备自动化水平高，技术及结构复杂，对设备维护保养及安全方面的要求较高，为了更好的维护保养和使用这些设备，让更专业的厂家技术人员参与到设备维护保养工作中来，由厂家专业技术人员协助我们进行专业化维保，一方面保证了设备维护保养质量，同时为我们提供了学习观摩的机会，促进我们的设备维护保养水平。
二、 规范维修操作，提升运行质量
高标准，严要求，规范操作和维修是保证设备运行质量的重要手段。为此，我们在很多方面都做到了规范要求，遇到问题按规范处理，既保证了工作效率，又确保了安全可靠。
1、规范停送电、开关机顺序及流程管理
生产经营中的停产、计划停电、突然断电等情况时有发生，如果不按规范和顺序进行停送电、开关机，一方面可能会造成设备的损坏，另一方面也可能影响物流信息的准确性。为避免以上情况，我们根据设备特点和系统要求，编写设备停送电流程及规范，遇到哪种情况，就按照哪种操作流程去规范处理。其中包含：设备间、中控室、成品库、辅料库、备件库设备停送电、开关机操作流程。
2、规范计算机使用和备份管理
自动化物流系统管理机、调度机等计算机设备属于核心指挥系统，一旦任何一台计算机出现故障，势必造成全线停机，对生产的影响后果严重。为保证系统高效运行，首先我们制定计算机管理规定，规范计算机的使用管理及维护保养管理。同时对数据备份，备份文件命名规则、硬盘分区、各分区使用及存储何种数据都作了规范要求。中控室计算机备份方式:管理机和调度机采用双硬盘配置，两个硬盘的系统及应用软件完全相同，正常状况下一个硬盘处于运行状态，另一个硬盘处于待机备用状态，备份GHOST镜像分别存储在异地一份，存在当前运行硬盘上一份。当计算机出现故障后，如果是系统文件或应用软件故障，硬盘没有损坏，首先用本地备份镜像进行恢复系统，若硬盘损坏，则将待机备用硬盘线路接入，使其投入运行，10-15分钟左右也可恢复运行。若不是软件或硬盘故障，而是主板或其它硬件损坏故障，则我们利用了物流计算机同批采购，型号相同的特点准备了一台备用电脑，将备用电脑恢复上要使用的备份镜像即可投入运行。通过这种方式有效降低了计算机系统出现故障时的恢复时间，也保证了数据信息的安全性。
3、编写操作作业指导书，规范操作管理
规范、统一的操作标准是保证设备运行稳定性、提高生产质量的必然要求。为规范操作人员在日常工作中的设备操作，我们编写了作业指导书，详细说明了每一步的操作步骤及操作方法，保证设备操作始终按照统一的标准执行，提高了劳动效率，降低了劳动强度，消除了盲目操作的危害。
4、规范整理故障经验库，提高故障处理效率
故障维修的经验是可以互相借鉴学习的，有时候某人遇到一个问题或故障，经过长时间的艰苦分析和判断，终于找到故障原因而排除，由于没有系统的去记录该次故障的现象、发生的原因及处理办法，下次别的人遇到同一问题时又要从头去分析、查找原因，同样花费很大精力排除了故障，但下次另外的人遇到时还得付出同样的劳动去解决，经验和知识没有很好的留下来，重复劳动浪费的时间很可惜。自动化物流系统属于整个系统协调运转，故障处理有其一定特殊性，既有机械、电气及计算机元件的硬件故障，又有物流、信息流之间的信息处理故障。而信息处理故障和一些设备故障通过熟练操作和快速判断故障原因是完全可以节省时间的。作为流水线工作，一旦某个局部发生问题，势必造成整个系统无法运行，这是生产经营所不允许的。为了解决经验和知识没有很好的留下来这一问题，我们形成自动化物流设备维修经验知识库管理方案和制度，形成了故障经验知识库，按系统、分机型将发生故障的设备、故障现象、故障原因、解决办法详细记录下来，以备其他人借鉴使用。
故障经验库使用后的效果：缩短了日常故障平均处理时间，提高了设备运行稳定性，降低了故障停机率。统计数字显示，2008年上半年自动化物流系统月平均故障停机率约为2%左右，到下半年该数字已经降到1%左右，效果显著。
故障经验没有随人员的流动而丢失，有效地保留了下来，缩短了新人培训上岗时间，为人才积累打下了良好基础。原来一个新人从进厂到能够独立处理一些常见故障，起码需要半年左右的时间。故障维修经验知识库办法实施后，大家以此作为培训教材，只需要大约2个月左右的时间就可以独立跟班处理问题。
三、增强安全意识，确保人机安全
注重安全，把安全工作当做头等大事来抓是我们一贯坚持的工作原则。自动化物流设备具有重量大、移动速度高、设备高等特点，运行维护中经常要进行登高作业或进入设备移动巷道，对安全的要求特别严格，稍有疏忽就会造成严重的安全事故。为防止人身和设备安全事故的发生，根据各种设备的不同特点制作了安全操作规范，配备了劳保用品，如安全鞋、安全帽、安全绳等。同时，根据操作规范每月开展安全培训工作。为检查维护人员安全意识，在每月的考试中都加入安全方面的试题，还多次进行安全实操考试，人为设定故障，由维护人员进行现场处理。以此查看在处理过程中是否按照安全操作规范进行，是否忘记佩戴安全劳保用品。对设备每周都进行安全检查，对查出的问题及时整改，排除安全隐患。正是多方面的安全措施，保证了设备和人的良好安全状态。
四、认真做好点检，消除安全隐患
设备点检管理是全面掌握设备的各种状况，揭示其状态变化的一般规律和特殊规律，及时发现设备隐患，实现预知性检修，使设备隐患和异常及时得到发现和解决，保证设备处于良好的技术状态，提高完好率和利用率的一种设备维护工作方法。
设备点检的内容因设备种类和工作条件不同而差别较大，但各类设备的点检，都必须做好以下几个环节的工作。
1.确定检查点
一般应将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。但关键部位和薄弱环节的确定与设备的结构、工作条件、生产工艺及设备在生产中所处的地位有很大关系。检查点选择不当或数量过少，难以达到预定的目的；检查点过多，势必造成经济上不合算。因此，必须全面考虑以上因素，合理确定检查点的部位和数量。检查点一经确定，不应随意变更。
2.确定点检项目
确定点检项目就是确定各检查点的作业内容，如温度、振动、噪声、泄漏、压力、磨损情况等。确定检查项目时，除依据必要性外，还要考虑点检人员的技术水平及检测工具的配套情况。点检项目确定后，应将其规范化并登记在点检卡中。
3.制定点检判定标准
根据设备制造厂家提供的技术要求和实践经验，制定出各检查项口的技木状态是否正常的判定标准。判定标准要尽可能定量化，如磨损量、偏角、压力、油量等均应有确切的数量界限、以便于检测和判定。制定的判定标准要附在检查项目表内。
4.确定点检周期
点检周期应恨据检查点在保证生产或安全上的作用，生产工艺特点和设备说明书的要求，并结合故障与磨损倾向、维修经验等来确定，切不可过长或过短。点检周期过长，设备异常和劣化情况不能及时发现，失去了点检的意义；点检周期过短，会加大检查工作量，增加费用支出。点检周期的最后确定，需耍一个摸索试行的过程，一般可先拟定一个点检周期试行一段时间（如一年），再通过对试行期间的维修记录、故障和生产情况等进行全面的分析研究，确定一个切合实际的点检周期。
5.确定点检方法和条件
根据点检的目的和要求，规定各检查项目所采用的检查等，都应具体规定。检查方法和作业条件确定后，就成为规范化的作业程序，点检方法和作业条件。例如，是凭感官检查还是用检测仪器检查；是需要解体检查还是不解体检查；是停机检查还是不停机，人员不得随意改动。
6.确定点检人员
所有检查任务必须落实到人，也就是明确各类点检的执行入员。日常点检工作一般应由设备操作入员和车间维修人员负责，因为他们天天与设备接触，对其性能和技术状况十分熟悉，易于及时发现问题，设备在运行中一旦出现故障征兆，能够尽快处理。同时，也有利于推行设备全员管理。定期点检由于工作内容复杂，作业量大，操作技术要求高，应由没备维修人员和专职点检入员负责，以保证检查的质量和效率。确定点检人员时，要与一定形式的责任制度相结合，力求做到责任明确，要求具体，任务落实。
7.编制设备点检卡
为了指导设备点检工作，需要将各检查点、检查项目、检查周期、检查方法、判定标准以及规定的记录符号等内容编制成规范的表格，作为点检人员进行检查作业的依据。这种表格称为设备点检卡。点检卡既是考查点检工作执行情况、统计设备维修资料、进行设备技术状态分析的原始记录，又是维修控制和管理中的重要技样文件。编制点检卡时，文字和符号要力求准确具体，简明规范、以便于掌握和使用。
8.做好点检管理工作
要建立健全各级点检管理组织机构，形成设备点检管理网络；制定有关人员的岗位责任制，做到职责落实，奖罚分明；加强信息反馈和管理，定期汇总、整理各种点检记录，并按要求分类归档。设备管理部门要做好点检的检查、考核和奖评工作，同时，还要着重解决和防止四个问题：①防止不到现场的谎检；②防止判断不准确的误检③防止已列入检查点的重要部位的漏检；④防止查出的问题总得不到解决的烦检。